일본 제조업계의 현장 혁신을 상징하는 5S 활동이 전 세계 기업 현장으로 빠르게 확산되고 있다. 5S는 정리·정돈·청소·청결·습관화로 구성되며, 1950년대 말 도요타 자동차가 부품 낭비를 줄이고 작업 효율을 높이기 위해 도입한 것이 시초다.
정리 단계에서는 작업 공간에서 불필요한 물건을 제거해 혼란과 낭비 요인을 사전에 차단한다. 정돈 단계는 사용 빈도가 높은 도구와 자재를 작업 동선에 맞춰 배치해 찾기 쉽고 즉시 사용할 수 있도록 한다. 청소 단계는 설비와 바닥을 깨끗이 유지해 설비 고장과 안전 사고를 예방하며, 청결 단계는 앞선 세 과정을 표준 문서와 시각적 관리 도구로 일관되게 유지하도록 관리한다. 마지막 습관화 단계에서는 모든 구성원이 5S 원칙을 일상 업무로 체득해 자율적으로 실천하는 문화를 정착시키는 것을 목표로 한다.
도요타자동차는 5S 활동 도입 이후 생산 라인에서 부품 손실을 30% 이상 줄이고 설비 고장 시간을 대폭 단축하는 성과를 달성했다. 파나소닉은 공장 내 각 구역에 시각적 카드를 도입해 작업 오류를 줄이고 불량률을 20% 낮췄으며, 중소 금형 업체들은 재고 관리 비용을 연간 15% 절감한 것으로 알려졌다.
최근에는 제조업을 넘어 병원·호텔·사무실 등 서비스업 현장에도 5S 활동이 적용되고 있다. 도쿄 수도권의 한 종합병원은 손소독제 비치 위치를 표준화해 의료진의 동선을 개선했고, 사무직 기업들은 결재 문서 구역을 명확히 구획해 처리 속도를 높이고 있다. 일본 경영학자들은 “5S는 단순한 정리정돈을 넘어 업무 프로세스의 가시화와 불필요 요소 제거로 이어지는 경영 혁신의 출발점”이라고 평가한다. 앞으로도 5S 활동을 통한 경쟁력 강화 움직임은 더욱 활발해질 전망이다.
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